Internationales Fachmagazin für Spiel-, Sport- und Freizeitanlagen
und die Firma Morton Extrusionstechnik GmbH (kurz: MET) als europagrößter Hersteller von Monofilamenten in Abtsteinach seit 2008 dort ansässig.
Als ein deutsches Unternehmen unterstützt MET Kunstrasen „Made in Germany“ – Ein Konzept, dass vor allem durch viele automatisierte Produktionsabläufe umgesetzt werden kann. Im Ausland werden derartige Produktionsabläufe häufig in mehreren Schritten mit hohem Personalaufwand umgesetzt, weil die Energie- und Personalkosten weit unter europäischen Standards liegen.
MET stellt, unter anderem, technisches Monofilament für die Verpackungsindustrie, Beton Armierung und medizinischen Anwendungen her. 1988 gründete Morton-Finger die Firma Motech, die Automatisierungen für Faseranlagen produziert. Im Jahre 2000 wurde zusätzlich die Firma Reimotec gegründet, die Monofilament Extrusionsanlagen herstellt. Aus diesen Aktivitäten ist dann 2008 die Firma Morton Extrusionstechnik gegründet worden. Im Jahre 2010 wurde die Motech und die Reimotec an die Fa. Reifenhäuser verkauft. Seit 1988 hat Herr Morton – Finger welteweit über 40 Patente im Bereich der Monofilament Herstellung angemeldet.
2010 gaben der Kunstrasenhersteller FieldTurf und MET die Bildung eines Joint Venture bekannt, um die innovativste Fasertechnologie zu entwickeln und zu produzieren. FieldTurf ist Teil der Tarkett Gruppe, einem der weltweit führenden Bodenbelagshersteller. Herr Haas vertritt FieldTurf in Deutschland und bringt durch seine aktive Zeit im Tennissport und Führung einer eigenen Tennisanlage viel Know-How für Sportbodenbeläge mit. Die Nachfrage für Kunstrasen ist besonders in den sogenannten BRIC-Ländern (Brasilien, Russland, Indien, China) in den vergangenen Jahren gestiegen und das nicht nur für Sportböden, sondern auch im Playground- und Landscaping Bereich – ein zukunftsträchtiger Markt für das Joint Venture.
Die Fachbeiträge beschäftigten sich vor allem mit der Entstehung, Qualitätssicherung und Weiterentwicklung von Kunstrasenfasern. So verfügt MET über ein großes und modernes Produktionsgelände, geschultes Fachpersonal sowie eine durchgehend laufende Produktion. Die MET ist nicht nur ein Produktionsunternehmen, eine eigene Entwicklungsabteilung sichert durch permanente Neuentwicklungen die Zukunft des Unternehmens.. Ein wichtiger Zukunftsmarkt ist die Wiederverwertung von Recyklierten Materialien, so hat die MET Lösungen erarbeitet um Fasern aus alte Kunstrasen Sportfelder wieder zu verwenden (siehe Ausgabe 05/12)
Seit 1966 im Houston Astrodome der erste Kunstrasen verlegt wurde, hat sich viel geändert. Ausgehend von diesem Rasen der sogenannten ersten Generation mit seinen kurzen und rauen Fasern, über die in den späten 70-ern für den Hockeysport entwickelte zweite Generation aus kurzen Fasern und mit Sandfüllung, ist der Rasen jetzt in seiner dritten Generation angekommen: Diese hat längere Fasern (über 40 mm) aus Polyethylen, ist mit Sand und Gummi verfüllt und für den Fußballsport bestimmt. Der Beginn der Kunstrasensysteme mit Füllung kann auf das Jahr 1994 datiert werden, als FieldTurf in den USA seinen ersten Großflächen-Fußballplatz verlegte.
In den vergangenen 18 Jahren hat sich Kunstrasen auf der ganzen Welt exponentiell ausgebreitet und wird jetzt als echte und sichere Alternative zu Naturrasen angesehen, auf der höchstes Spielniveau erreicht wird und jedes Jahr wichtige Begegnungen in allen möglichen Sportarten wie Fußball, Rugby, Hockey usw. ausgetragen werden.
Gemeinsam mit einem Polymerhersteller hat die MET ein Polymer speziell für den Einsatzbereich Kunstrasen entwickelt. Die daraus produzierte Faser zeichnet sich durch eine hervoragende Haltbarkeit, bei einem hohen Wiederaufrichtverhalten und einer weichen Haptik aus. Um dieses Polymer zu verarbeiten wurden in der MET die Extrusionsanlagen zur Herstellung der Faser angepasst, so dass eine optimale Prozesstechnik die höchst mögliche Qualität garantiert. Qualität ist das oberste Gebot der MET, um den Einfluss der Sonnenbestrahlung (UV Licht) zu simulieren und die notwendigen Schutzmechanismen in die Faser einzubauen, wurde mit aufwendigen Freiland Simulationen die UV Beständigkeit der Fasern getestet. So wurde mit einer Test Methode aus der Automobil Industrie, eine Freilandbewetterung von 10 Jahren simuliert. Diese Tests sind zwar sehr kostenintensiv (bis zu 70.000 € für eine Testreihe), stellen aber sicher das man später (nach 10-15 Jahre Einsatz im Sportbereich ) keine bösen Überraschungen erlebt.
Die nächsten Innovationen sind schon in der Versuchsphase. Unter anderem hat man eine Methode entwickelt um aus gebrauchten PET Getränkeflaschen Fasern für den Bereich Kunstrasen zu produzieren. Das erste Versuchsfeld wurde bereits 2011 installiert.
Spannend bleibt die Neuentwicklung von MET im Auge zu behalten und sich auf die nächsten Innovationen im Kunstrasensektor zu freuen.
Foto: MET
